虚拟生产流程正在优化玻璃行业



生产中的数字化继续有增无减,监视器、传感器、摄像头和服务器群成为现代生产车间的特征。人类正在成为制造过程的观察者和监控者,人工干预更像是一个例外而不是常态。由于越来越缺乏合格的专家给公司带来了问题,自动化和数字化变得越来越普遍也就不足为奇了。玻璃行业也不例外。从生产链的开始,一直到冷端,都提供合适的解决方案。

EME GmbH 使用虚拟工厂解决方案。借助西门子的分布式控制系统,该公司在调试前创建了工厂的数字孪生。使用软件模拟和实时分析,他们能够提前发现错误并将潜在危险降至最低。操作员可以模拟在正在进行的操作中不可能出现的紧急情况,因为模拟软件与实际的工厂软件是分开的。一旦工厂投入运营,所有数据都会被收集、存档和评估,而对客户的远程访问可确保在发生故障时做出快速反应。目标是建立标准化接口,使所有设备能够相互通信,例如使用 OPC UA。在这里,使用的硬件不是相关因素,因为该概念是基于服务器的。EME 已将其整个批处理系统转换为使用网络技术,该公司将其未来视为在线。只有浏览器需要测试,之后运营商可以使用任何终端设备。操作员可以将 ERP 和其他制造执行系统与现场级和 SCADA 连接起来,它们是受防火墙保护的隔离解决方案。

无需高压釜

如果公司可以从数据分析中受益,那么数字化流程是明智的。理想情况下,管理层不仅应该立即采取措施,而且还应获得对未来的洞察力。目前,对生产工厂的整体评估常常被忽视。相反,单个线段通常被数字化,因此数据仅在某些点收集。UAS Messtechnik GmbH正在利用其发展和未来的研究项目来改善能源管理并优化整个生产线的成本。评估中还包括额外的测量数据,以及原材料价格和所生产物品的质量数据。根据他们的要求,制造商可以将模块化系统连接到现有系统,以便将生产描述为一个整体单元并对其进行优化。如果工厂使用化石燃料和电辅助加热运行,耦合控制可能会节省能源和成本,具体取决于用途。必须监控这些过程。

逐渐出现的偏差很难识别。但是,使用数据、算法和物理规律,可以随着时间的推移发现这些偏差。例如,对于相同的设定点和类似的框架条件,采取更强有力的纠正措施表明热电偶正在老化。同时,如果玻璃温度的实际值发生变化而燃烧器上的设定值和调节器输出保持恒定,这可能表明其他参数的影响,例如电辅助加热设置的更改。

UAS 正在规划一个模块化系统,其中包含彼此独立工作的各个工具。它是与多家跨学科公司和 Deggendorf 理工学院的 Grafenau 技术园区合作创建的一个研究项目。

智能到最后一个阀门

处理压力需要阀门。如果阀门出现故障,则更换它。或者至少过去是这样。数字化并不止于压力调节阀。因此,Ross Europa GmbH专注于通过内部开发的软件调整其比例阀,使其在智能环境中工作。

该软件通过组织成自诊断、系统诊断和通信集群的智能功能,帮助确定阀门是否真正为生产过程中的故障负责。三阶段通信过程可以通知用户故障、监控过程或分析。最多可通过 RS-485 总线和诊断平板驱动 254 个阀门。该系统可以识别影响变量,例如电压和压力的波动、不正确的偏移等等。阀门上的 LED 最多可以显示 14 种状态,同时循环缓冲区提供初始信息。通过使用特殊软件对诊断平板电脑上的数据和在线测量进行更深入的分析,可以显示过程和设置数据的详细信息。监控限值和功能存储在阀门中,参数也是如此。在 50 或 6500 万次控制循环后,系统会发送信号以进行预测性维护或更换。所有智能功能可选,电气标准接口不变。此外,这些阀门具有很强的抗污能力——这是容器玻璃生产中的一个显着优势。

完美追踪

容器玻璃生产的冷端还有其他任务等待着:食品和饮料灌装公司的审计要求越来越高。从检验之时起,每件物品的状态都必须是可追溯的,不会中断。MSK Verpackungs-Systeme GmbH专注于内部物流领域的这一领域。

该公司的可视化软件与 ERP 系统和外围设备进行通信,使流程能够以统一和互联的方式进行控制。该软件具有直观的触摸操作,并具有与所有知名 PLC 和操作系统的接口。自动化使在工作之间切换变得更加容易。系统自动收集有关生产、停机时间、维护和故障时间的所有重要数据并对其进行评估。

集成的日历功能可实现对工作变更和维护的预测管理。该软件还通过远程维护显示错误原因并提供解决方案。EMSY 分析数据管理软件实时合并来自所有设备的数据。数字化程度的提高使得开发自学系统成为可能,从而提高效率,并有助于弥补可用专家日益缺乏的问题。

Tags: none